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抛光机操作的关键是要设法得到最大的抛光速率，以便尽快除去磨光时产生的损伤层。同时也要使抛
光损伤层不会影响最终观察到的组织，即不会造成假组织。前者要求使用较粗的磨料，以保证有较大的抛
光速率来去除磨光的损伤层，但抛光损伤层也较深
;
后者要求使用最细的材料，使抛光损伤层较浅，但抛光
速率低。
解决这个矛盾的最好的办法就是把抛光分为两个阶段进行。粗抛目的是去除磨光损伤层，这一阶段应
具有最大的抛光速率，抛光机粗抛形成的表层损伤是次要的考虑，不过也应当尽可能小
;
其次是精抛
(
或称
终抛
)
，其目的是去除粗抛产生的表层损伤，使抛光损伤减到最小。抛光机抛光时，试样磨面与抛光盘应绝
对平行并均匀地轻压在抛光盘上，注意防止试样飞出和因压力太大而产生新磨痕。同时还应使试样自转并
沿转盘半径方向来回移动，以避免抛光织物局部磨损太快在抛光过程中要不断添加微粉悬浮液，使抛光织
物保持一定湿度。湿度太大会减弱抛光的磨痕作用，使试样中硬相呈现浮凸和钢中非金属夹杂物及铸铁中
石墨相产生“曳尾”现象
;
湿度太小时，由于摩擦生热会使试样升温，润滑作用减小，磨面失去光泽，甚至
出现黑斑，
轻合金则会抛伤表面。
抛光机为了达到粗抛的目的，
要求转盘转速较低，
最好不要超过
600r/min;
抛光时间应当比去掉划痕所需的时间长些，因为还要去掉变形层。粗抛后磨面光滑，但黯淡无光，在显微
镜下观察有均匀细致的磨痕，有待精抛消除。
精抛时转盘速度可适当提高，抛光时间以抛掉粗抛的损伤层为宜。精抛后磨面明亮如镜，在显微镜明
视场条件下看不到划痕，但在相衬照明条件下则仍可见到磨痕。抛光机抛光质量的好坏严重影响试样的组
织结构，已逐步引起有关专家的重视。近年来，国内外在抛光机的性能上作了大量的研究工作，研究出不
少新机型、新一代的抛光设备，正由原来的手动操作发展成为各种各样的半自动及全自动抛光机。
树脂抛磨块
树脂磨料是振动研磨、光饰加工工艺中不可缺少研磨抛光材料。由于工件的材质与形状不同，如锌、铝、铜合金等类工件,必需有相应不同的体形树脂磨料。本公司生产的树脂磨料品种繁多，锥形树脂磨料、三角形树脂磨料、玉米芯、核桃壳、等系列五百余种，经特殊加工而成的各类抛光磨料，具有组织均匀的粒度、硬度适合、耐磨性好等优点，使用中不易破损，已通过专家技术鉴定，填补国内空白，达到国际同类产品水平，取代进口，与各种抛光机、光饰机、研磨机配套使用。
磨料的选择：
抛光、去毛刺、磨削等加工的技术经济指标取决于生产效率和被磨工件的精度、光洁度及磨耗等，抛光磨具的正确选择与否是关键的因素，因此正确选择适用的磨料是非常重要的。为了使用户正确选择抛光磨料，下面列举选择时考虑的几个方面供参考：
1、光饰机的类型及结构
2、工件材料性能
3、工件的形状及表面状况
4、工件的尺寸大小及工件所需要磨削的量
5、工件加工的精度和光亮度
6、抛磨块的形状、粒度和硬度
7、对加工工件生产效率的要求。
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